Изготовление думмисов

Изготовление думмисовВеличину приложенных сил в кг относят к площади 1 мм1 путем деления этой величины на сумму величин площадей обоих срезов заклепки. Сравнивая полученные данные с требованиями технических условий, определяют пригодность заклепок.

Детали в количестве 10% от партии должны проверяться на твердость. Техническими условиями не допускаются на поковках трещины, расслоения и другие дефекты, если они не могут быть выведены во время обработки без ущерба для размеров будущей детали.

Припуски на обработку предусматриваются в зависимости от величины думмиса и составляют от 20 до 30 мм. По чистоте обработки думмис должен соответствовать 6-му классу чистоты поверхности. После термической обработки и контрольных испытаний на твердость подвергают предварительной токарной обработке все поверхности думмиса, придавая ему предварительную форму с припуском 2-3 мм на сторону.

При второй токарной обработке в соответствии с размерами и допусками, указанными в чертежах, обтачиваются диаметры, растачивается отверстие, подрезаются торцовые поверхности, растачиваются выемы и нарезаются канавки.

Завершается изготовление думмиса разметкой шпоночного паза и отверстий, после чего следует долбежная и сверлильная операции и нарезание отверстий.

При обработке шпоночного паза руководствуются указаниями. В отдельных случаях эти требования могут быть и выше.

Пробные образцы изготовляются из планок от каждой партии поковок.

К поковкам предъявляются такие же требования, как и к поковкам других ответственных деталей. Поковки упорных дисков подвергаются предварительной грубой обработке, а затем термической обработке.